1. Интелигентен кластер за производство: Дигитално водена ефикасност и конзистентна контрола на квалитетот
• Конфигурација на опрема со цврсто јадро:Инвестирани се над 200 милиони јуани за изградба на интелигентни производствени работилници, опремени со 80 германски KUKA целосно автоматски машини за лиење со вбризгување (сила на стегање од 50 до 500 тони, погодни за производство на пластични делови со различни спецификации, како што се куќишта на приклучоци и куќишта на тајмери), 30 јапонски роботски работни станици за заварување/монтажа Fanuc и 20 комплети целосно автоматски машини за стегање на терминали (точност до ±0,01 mm). Стапката на автоматизација на клучните процеси надминува 90%, намалувајќи ги грешките при човековото работење од изворот.
•Подобрување на ефикасноста водена од податоци:Целата работилница е опремена со MES (Систем за извршување на производството), кој е поврзан во реално време со терминалите на опремата. Овозможува следење во реално време на параметрите на производството (како што се температурата на лиење со инјектирање и струјата на заварување) и визуелно следење на напредокот на нарачката. Производствениот циклус е скратен за 30% во споредба со традиционалната опрема, а брзината на одговор за итни нарачки е зголемена до закажување во рок од 48 часа, со што се обезбедуваат потребите за испорака на клиентите во текот на врвните сезони.
•Контролирана прецизност на контрола на квалитет:Воведени се 5 швајцарски машини за мерење на координати со шестоаголник за спроведување на 100% димензионална инспекција на клучните компоненти како што се внатрешните запчаници на тајмерите и спроводливите делови на приклучоците, со точност од 0,001 mm. Ова осигурува дека димензионалната толеранција на секоја серија производи ги исполнува европските и американските стандарди за сертификација, како што се CE и VDE, со што се намалува ризикот од преработка при инспекцијата на квалитетот на терминалот на клиентите.
2. Матрица на професионална производствена линија: Флексибилен производствен капацитет за потреби од повеќе категории
•Производни линии специфични за производот:Изградени се 6 големи професионални производствени линии за основни производи — производствена линија специфична за тајмери (опремена со целосно автоматска опрема за поставување и машини за тестирање на животниот век, способна за масовно производство на механички/дигитални тајмери со капацитет во една смена од 5.000 единици), производствена линија за макари за кабли (вклучувајќи целосно автоматски машини за намотување кабли и тест клупи за заштита од преоптоварување, поддржувајќи прилагодување на макари во различни спецификации од 10m до 100m) и производствена линија за приклучоци и штекери (опремена со линии за тестирање отпорни на протекување, погодна за склопување на приклучоци со повеќе спецификации, како што се европските и американските стандарди). Ова овозможува прецизно производство од различни категории и избегнува вкрстена контаминација.
•Флексибилно производство за прилагодување:Резервирани се 10 брзо префрлливи флексибилни производствени линии, опремени со модуларни полици за калапи (складирање на над 200 комплети калапи по нарачка). Со брзо менување на калапите и прилагодување на параметрите на опремата, може да се задоволат персонализираните потреби на клиентите (како што се индустриски специфични тајмери со долго одложување и приклучоци по боја). Циклусот на конверзија од пробно производство на примероци до масовно производство е краток, само 7 дена, далеку надминувајќи го индустрискиот просек од 15 дена.
•Гаранција за капацитет во голем обем:Годишниот производствен капацитет на опремата на фабриката достигнува 120 милиони комплети (вклучувајќи 30 милиони тајмери, 50 милиони приклучоци и приклучоци, 10 милиони калеми за кабли и 30 милиони продолжни кабли), способен за преземање големи нарачки од над 1 милион комплети по нарачка. За 1,2 милиони комплети промотивни нарачки на продолжни кабли од европски синџир супермаркети во 2024 година, испораката беше завршена за само 45 дена преку соработка на кластерот за производствени линии, со 100% стапка на навремена испорака.
3. Систем за опрема за тестирање со целосен процес: Солидна безбедносна бариера од суровини до готови производи
•Влезната инспекција на суровини во затворен циклус:Основана е независна лабораторија за тестирање на суровини, опремена со американски Thermo Fisher спектрофотометри (за откривање на составот на металните материјали со цел елиминирање на материјали со понизок степен на спроводливост) и комори за тестирање на отпорност на стареење (за тестирање на издржливоста на пластичните суровини во симулирани средини со висока температура и влажна средина). Сите суровини мора да поминат 32 индикатори за тестирање пред да влезат во фабриката, со стапка на преработка од 0% за неквалификувани суровини.
•Целосна покриеност на јазлите за тестирање во текот на процесот:Опремени со ексклузивна опрема за тестирање во клучните производствени јазли — инструменти за мерење на димензии онлајн за процеси на лиење со инјектирање (детекција во реално време на дебелината на пластичните делови), тестери за континуитет за процеси на обработка на кабли (детекција на стапка на континуитет и отпор на изолација) и машини за тестирање на животниот век на приклучоците за процеси на склопување (тестирање на приклучоци и приклучоци до 10.000 пати). Ова го реализира принципот „секој процес има инспекција, секоја серија производи има записи“.
•Авторитативно тестирање за сертификација на готови производи:Инвестирани се 50 милиони јуани за изградба на лабораторија што ги исполнува стандардите за сертификација на VDE, опремена со германски Siemens тестери за висок напон (тестирање на напон до 5.000 V за откривање на изолациски перформанси) и комори за тестирање на температурен шок (циклично тестирање од -40℃ до 85℃ за да се потврди прилагодливоста на производот на екстремни средини). Готовите производи мора да поминат 28 тестни елементи што одговараат на сертификати како што се CE, GS и ETL пред да ја напуштат фабриката, директно исполнувајќи ги барањата за пристап на европските и американските пазари без потреба клиентите да спроведуваат дополнителни тестирања.
4. Големи поддржувачки објекти: Хардверска поддршка за ефикасна соработка во целиот синџир
•Интелигентно складирање и логистичко поврзување:Опремен со интелигентен стереоскопски магацин од 15.000㎡, 20 AGV роботи за ракување без екипаж и 5 комплети целосно автоматски системи за сортирање, со што се реализираат целосно автоматски операции од складирање на суровини до испорака на готов производ. Стапката на обрт на залихи е зголемена за 40%, а времето на одговор на пратката на нарачката е скратено на 2 часа. Во комбинација со географската предност на пристаништето Нингбо, ефикасноста на вчитување на товарот е зголемена за 20%.
•Гаранција за стабилна и сигурна енергија:Опремен со 2 независни трансформатори од 1000KVA и 3 сета резервни генератори од 500KW, изграден е систем за напојување со двојно коло кој може да се справи со ненадејни прекини на електричната енергија и да обезбеди континуирано работење на производствената линија. Воведена е опрема за третман на индустриски отпадни води, а квалитетот на третираната вода го исполнува националниот стандард за испуштање од прва класа, во согласност со барањата за сертификација за животна средина ISO14000 и им помага на клиентите да ги исполнат барањата за извештај за ESG.
•Независна обработка и одржување на мувла:Основана е ексклузивна работилница за калапи, опремена со 5 јапонски центри за високобрзинска обработка „Макино“ (точност на обработка на калапи до 0,005 mm), способни самостојно да го завршат дизајнот, обработката и поправката на калапи. Времето на одговор на одржувањето на калапот е скратено на 4 часа, со што се избегнуваат исклучувања на производствената линија предизвикани од надворешно одржување на калапот и се обезбедува стабилност на испораката на нарачките.
5. Надградба на опремата и систем за работа и одржување: Одржлива гаранција за долгорочно стабилно работење
•Инвестиција во континуирана итерација:Издвојува 5% од годишниот промет за надградба на опрема, со вкупна инвестиција од 120 милиони јуани во последните 3 години. Воведе најсовремени технологии како што се целосно автоматски системи за визуелна инспекција и опрема за идентификација на дефекти со вештачка интелигенција, со што стапката на дефекти на производот се намали од 0,3% на 0,05%, што е на водечко ниво во индустријата.
•Професионален тим за работа и одржување:Формиран е тим за работа и одржување на опрема од 25 лица, од кои 10 имаат сертифицирани квалификации од производители на опрема како што се германските KUKA и јапонските Fanuc. Изграден е механизам за работа и одржување на три нивоа „дневен преглед + редовно одржување + итна поправка“. Вкупната ефикасност на опремата (OEE) останува над 85%, далеку над просекот во индустријата од 70%, а годишното време на исклучување на производствената линија не е подолго од 20 часа.
•Одобрување на авторитативна соработка:Воспоставени се стратешки партнерства за соработка со производители на опрема како што се Siemens и KUKA, со што се добија приоритетни права за надградба на опремата, оригинална фабричка техничка поддршка и услуги за брза испорака на резервни делови. Ова осигурува дека технологијата на опремата е секогаш во согласност со индустриските стандарди, обезбедувајќи гаранција за хардверска способност за долгорочна соработка со клиентите.
